He buscado por el foro algún tema que resuelva mu duda, pero no he encontrado nada, es por eso que abro un nuevo tema.
SAP MM: Subcontratación en compras - Regularizar stock proveedor
En mi empresa, la fabricación de algunos productos finales es subcontratada a un proveedor.
Para esto, y sin entrar en mucho detalle, creamos un pedido de compra del material (ya configurado para subcontratación, con su lista de materiales) y enviamos los materiales al proveedor con la Tx. ME2O. Una vez terminada la fabricación, recibimos la mercancía ya terminada por la Tx. MIGO.
No lo conozco en detalle, pero supongo que es el proceso normal.
El stock del que dispone el proveedor lo consultamos desde la ME2O.
Tras recibir el producto terminado después de las fabricaciones, queda reflejado que el proveedor tiene en stock la diferencia del stock de las materias primas enviadas y las consumidas.
Con el tiempo, se va acumulando un stock que el proveedor no tiene realmente, por mermas, roturas, desechos, rechazos, … y quisieramos poder regularizar dicho stock y no sabemos cómo.
Si, el pedido se realiza desde la ME21N, es un pedido de compra normal, con la diferencia de que los materiales están parametrizados como subcontratados para que las posiciones que genere sean de tipo L.
La transacción para el envío de los materiales al proveedor es la ME2O. Lo corrijo en el mensaje original.
Yo uso subcontratación. Más o menos como tú has dicho, pero aquí tengo diferencia:
Aquí no entiendo.
Si recibes el PT (producto terminado), entonces tu proveedor NO debería tener nada de stock, justamente él recibió tu “materia prima”, la transformó y te devolvió PT. No debería tener nada.
Suponiendo que en el pedido de subcontratación tú enviaste 100 un, y deberían volver 20 PT.
Cuando el proveedor envía 20 PT, el stock del proveedor es cero.
Suponiendo que en ese momento el proveedor te dice que usó menos insumos, entonces debe devolver 20 PT y “x” unidades de materia prima. Y tú darle ingreso en tu SAP.
Pero en ningún momento el proveedor debería quedarse con tu stock, salvo… que si así fuese, tú debes volver a hacer otro pedido para enviarle esas unidades “de nuevo” a fin de que arme otro PT.
Entiendo el proceso que comentas, pero en nuestro caso, no envíamos los materiales justos para la producción. Siempre enviamos algo más, por lo que al devolver el pedido de subcontratación y recibir el PT y descontar los materiales, siempre se queda algo de stock en el proveedor.
Ese exceso que enviamos, no se devuelve, se queda en el proveedor para futuras producciones.
Cuando se tenga que volver a abastecer al proveedor, se le enviará lo que necesite para la nueva producción (incluso un poco más por lo que pueda pasar) menos los que ya tiene sobrante de otras producciones.
Siguiendo tu ejemplo de 100 UN = 20 PT,
Nosotros enviaríamos al proveedor 120 UN y nos devolvería 20 PT. En el provedor quedarían 20 UN.
Para una nueva producción, enviaríamos 110 UN con lo que tendría 130 UN en su stock y nos devuleve 20 PT.
Nos figura que el proveedor ahora mismo tiene en su stock 30 UN, pero en realidad, por el motivo que sea (rotura, mal cálculo de mermas, …) en realidad tiene 10 UN y queremos regularizar esas 20 UN para no tenerlas en cuenta en el stock del proveedor y que consten como desechadas.
El rechazo de componentes (mermas, roturas, …), lo tenemos definido en la lista de materiales.
Cuando se realiza la entrada del producto terminado subcontratado se suma este a nuestro stock, y se descuentan automáticamente las cantidades consumidas del stock del proveedor. Esa cantidad que se descuenta, es la que calcula SAP de sumar los maeriales necesarios para la producción del PT que entra + la estimación del rechazo de componentes definido en la lista de materiales. Nosotros no modificamos esas cantidades ya que desconocemos la realidad consumida por el proveedor. Esto hace que con el tiempo, al hablar con el proveedor para ver las cantidades de material de las que dispone, no cuadren con las que el sistema indica y tengamos que regularizarlas.
Es este último punto, en el que tenemos dudas de cómo proceder. Cómo decirle al sistema, que el stock que muestra en el proveedor no es correcto y que el otro.
Para mi, deben replantear el proceso completo a fin de optimizarlo.
Están haciendo mal las cosas, porque la lista de materiales, hasta donde yo entiendo, se usa solo para fabricación propia del producto terminado. Copio a @Rafael_Castro quién tiene más claro todo este proceso, a ver si a él se le ocurre otra alternativa.
Estás subcontratando, no puedes hacer que SAP haga esas mermas automáticamente y que reste cosas de tu proveedor por tu propia lista de materiales. Imaginate, sería imposible que le pegues a la probabilidad de rechazo, tu proveedor usa otras variables, otros factores, otras máquinas, tienen sus tiempos y operaciones. Son distintos factores, es otra empresa separada, justamente por eso estás subcontratando.
Así que… para mi, está mal ese proceso que usas en ese punto.
Si no quieres tener tantas diferencias, en vez de que SAP calcule automáticamente las cosas, el proveedor debería -cuando te envía el PT, pasarte un detalle de mermas. Y cuando tú haces el ingreso, hacer los ajustes correspondientes al stock del proveedor.
Es la única forma de llevar un control acorde a lo que el proveedor tiene (o no tiene).
Y que ambos estén de acuerdo.
Primero que nada, agradezco a @SidV por confiar en mis conocimientos e involucrarme en este tema.
Antes de entrar en materia, aclaro que las Listas de Materiales con utilización 1, (Fabricación) sirven tanto para Fabricación Propia como para Procesos de Subcontratación, puesto que al mandar a fabricar con un tercero, los componentes se le facilitan al proveedor. Dentro de las Listas de Materiales, se puede colocar un % de rechazo por componente que lo que hace es Calcular, ese % por encima de la cantidad base, en lo que se va a consumir para dar de alta un PT.
Ejemplo: Con relación 1 a 1, para Fabricar 100UN de un PT me consumo 100 UN de un Semielaborado. Si al componentes (SE) le agrego el 10% de rechazo, el sistema calcula que para dar de alte esas mismas 100 UN, se deben consumir 110 UN del Semielaborado.
Ahora bien, volviendo al tema de los Pedidos de Subcontratación, esto basicamente se resume en 3 pasos:
ME21N: Creación del Pedido (para el PT que se manda a fabricar)
ME2O: Facilitación a Proveedor de los insumos para que fabrique el PT (Clase de Mov 541)
MIGO Entrada de mercancias del PT y consumo de los Componentes (101 para el PT, 543 para los Insumos)
Para la Regularización de este Stock que hablas, se puede hacer de 2 formas:
Haciendo la reversa del Mov 541, (542) de los componentes del PT, a traves de la MIGO, para que vuelvan a estar en el sistema en Libre Utilización y enviándolo a Desguace (551) como una baja de ese material, lo que luego se podría justificar con un ajuste de inventario.
Consumiendo la cantidad que esta de mas, contra el mismo Pedido de Subcontratación con el que se esta trabajando, a través de una Liquidación Posterior, igual en la MIGO (Clase de Movimiento 121) con lo que sin necesidad de dar de Alta el PT, puedes consumir componentes. Este consumo va al costo del material PT, y queda mas ajustado el proceso, ya que para hacer 100 PT consumiste 200 SE en vez de los 110 que estaban propuesto por la Lista de materiales.
de igual forma, te sugiero que revises tus procesos de inventario en el proveedor para que justifique estas mermas, y que a la hora de entregarte el PT te diga cuando consumió y la cantidad de desperdicio que pudo tener. Con eso podrías ajustar tus Listas de Materiales, si es que es constante o exigirle al proveedor que tenga mayor cuidado con el manejo de tus materiales durante el proceso de fabricación,
Muchísimas gracias @Rafael_Castro, tu respuesesta es justo lo que necesitava. No puede estar mejor explicado.
De igualmanera, agracer a @SidV su implicación.